Sztuczne cięcie bukszpanu
Przetwarzanie surowca i końcowa obróbka produktu muszą być stosowane do procesów cięcia, takich jak cięcie obrotowe, cięcie fornirów, ścinanie zrębków i wiórów, szlifowanie i oddzielanie włókien oraz piłowanie i piaskowanie w końcowej obróbce. Cięcie drewna na jednostki o różnych kształtach i łączenie ich w różne arkusze w określony sposób może poprawić pewne właściwości drewna, takie jak anizotropia, niejednorodność, pęcznienie i kurczenie się. Płyta złożona z dużych jednostek ma wyższą wytrzymałość mechaniczną, a płyta złożona z małych jednostek ma lepszą jednorodność. Precyzyjna kontrola błędu grubości obrotowego forniru skrawającego może zwiększyć wydajność 2 do 3%. Cięcie wiórów drewna wpływa na ogólne właściwości fizyczne i mechaniczne płyty wiórowej; morfologia włókna jest również ściśle związana z wytrzymałością płyty pilśniowej. Ostateczne piłowanie i szlifowanie arkusza wpływa również na jakość produktu.
Sztuczne suszenie bukszpanu
Obejmują one suszenie forniru, suszenie golące, suszenie włókien w suchych procesach płyt pilśniowych i obróbkę cieplną mokrej płyty pilśniowej. Proces suszenia i kontrola procesu różnią się od osuszania gotowego materiału. Kontrola procesu suszenia materiału opiera się na względnej wilgotności środka suszącego i należy zachować ostrożność, aby zapobiec powstawaniu naprężeń suszenia. Suszenie materiałów arkuszowych i granulowanych stosowanych do panelu opartego na drewnie przeprowadza się w warunkach stosunkowo wysokiej temperatury, wysokiej prędkości i warunków ciągłych. Pod koniec fazy zostaje natychmiast przeniesiony do fazy spowolnienia i schnięcia. Materiały takie jak forniry i wióry są cienkie, powierzchnia jest duża, a wpływ suchych naprężeń jest mały lub nie istnieje. Ponadto, tkanka drzewna ulega różnym stopniom relaksacji podczas procesu cięcia, a opór dyfuzji wody jest mały, a prawo dyfuzji wilgoci wewnątrz drewna traci swoje znaczenie na forniru i wiórach.
Większość suchych źródeł ciepła wykorzystuje parę lub spaliny. Zużycie energii suszenia w podczerwieni jest zbyt duże, 5500 ~ 18000 kJ na odparowanie 1 kg wody; i suszenie parą tylko 4200 ~ 5000 kJ. Zaletą suszenia w wysokich częstotliwościach jest to, że prędkość suszenia materiału suchego jest wysoka, końcowa zawartość wilgoci jest jednakowa, ale koszt suszenia jest zbyt wysoki. Korzystne jest, jeżeli w połączeniu z parą stosuje się ogrzewanie podwójne. Suszenie próżniowe jest nie tylko drogie, ale ma również niską wydajność produkcji. Gdy jako źródło ciepła wykorzystywana jest para wodna, na każdy kilogram odparowanej wody fornir potrzebuje 1,75-2 kg pary do suszenia i około 1,8 kg pary do suszenia za pomocą golenia. Płyta z miękkiego włókna potrzebuje od 1,6 do 1,8 kg pary do wysuszenia.
